Идея слишком вычурная. Это, значит, надо одним глазом за втулкой следить, а другим на этот уровень глядеть? До косоглазия не далеко! 
Для вплавления этих втулок есть множество печатных моделей прессов разной степени сложности. Уж лучше что-нибудь из них выбрать. Я под это дело собираюсь найденные среди хлама останки микроскопа приспособить.
Так можно и целый станок для этой операции сделать, не вопрос. Микроскоп не пойдет - надо руками чувствовать осадку втулки в деталь, на нее смотреть не обязательно, сажаем до легкого упора. Микроскопом лучше гвозди забивать. Я решил вопрос за час, с положительным результатом. Подожду вашего решения, интересно ведь. Я просто показал один из вариантов решения этого технологического вопроса, не более.
Дело хорошее, но пресс сей намного больше и его надо делать с большим вылетом в идеале, те громоздкие получается. А тут мелкая съемная штука. Удобство посмотрим на практике. Втулки вплавляю редко.
Причем контролировать обязательно ручками и на глаз. При этом следует еще не забыть об оснащении стола как таким же уровнем, так и средствами для обеспечения горизонтальности (например, регулируемыми винтовыми ножками).
Не проще ли за основу взять что-то вроде сверлильного станочка и решить все проблемы от обеспечения положения без помощи рук до перпендикулярности движения рабочего инструмента рабочей плоскости? И все это автоматически, просто исходя из конструкции приспособления.
Зачем?
По идее крепежные винты обычно идут по периметру детали.
В самом экзотическом случае вылет не должен превышать половину ширины стола 3D принтера.
Как Вы думаете, чем удобнее пользоваться (не говоря об универсальности)?
Ерунда, любой стол будет горизонтален в пределах 1-2 градусов.
Я помню как выставлял паяло вертикально, глядя с разных сторон.
..и добавить проблему надевания гаек на горячее жало. Сейчас я надеваю гайку на жало, держа паяльник горизонтально, потом горизонтально же втыкаю в деталь, держа деталь левой рукой, и всё вместе переворачиваю на стол. Если я что не забыл, давно не втыкал гайки.
Лично не пробовал, но в качестве идеи - взять “пантограф” настольный. Их куча вариантов, подобрать удобный, с минимумом люфтов, можно на струбцине, можно на подставке.
“Припечатать” захват для паяльника.
Фишка пантографа - вертикальное удержание головы при изменении высоты. Ход легкий. Возможно его точности будет хватать ставить втулки.
Если много и часто гайки вдавливать то отличная идея. Но я за всю историю дай бог штук 15 вдавил..
К слову, если гайка нужна на вертикальной стенке, то можно под обычную гайку шестигранник или просто отв. нарисовать с обратной стороны. И вдавливать не нужно. и гайка ещё надежнее сидит, не вырвется. (на вертикальной стенке поддержка для отв. не нужна). И дешевле ))
Смотря где
Зачем ее надевать на жало? Корпус лежит на столе (или основе станка), гайка укладывается на свое место, жало аккуратно опускается сверху и придавливает гайку. Профит ))
ЗЫ: я уж не говорю о том, что в гайку желательно вкручивать винтик, дабы расплавленный пластик не забивал резьбу внутри гайки
Можно вроде и так.. А вот винтик не надо - надо спец насадку на жало, точнее жало спец под гайки. Там кончик без резьбы, и несколько гаек можно вдавить за минуту.
Нет такой проблемы.
“горизонтально” - это подразумевается по уровню?
Переворачивание занимает некоторое время (а материал детали уже начал плавиться) и сопряжено с изменением положения частей в пространстве и относительно друг друга.
И как в процессе этого переворачивания добиваетесь, чтобы:
Нет, на последнем этапе, когда все уже “перевернуто”, можно восстановить вертикаль по уровню, но как быть со смещением в сторону и избыточным углублением гайки?
Совсем другое дело, когда деталь уже лежит горизонтально на плоскости рабочего стола станочка (который перпендикулярен паяльнику вне зависимости от угла наклона столешницы), на нем в нужном месте сверху лежит гайка, и мы плавно опускаем жало паяльника, чтобы оно точно попало в гайку в точности так, как мы бы это делали при сверлении отверстий.
Жало на паяльник и набор направляющих для вплавляемых гаек под разные размеры резьбы продается комплектом, цена доступная. Именно таким и пользуюсь. Установить 4-6 гаек дело нескольких минут, дольше паяльник греется. В модели место под гайку делаю по ее цилиндрической заходной части, где еще насечек нет. Вплавляемые гайки надо устанавливать на насадку паяльника, а не в планируемое место установки.
Это почему так?
Я делаю при моделировании посадочные отверстия под вплавляемые гайки в размер входной, без насечки части гайки. При этом, после печати, гайки в эти отверстия не входят, в размере отверстия ( у меня ) получается небольшой минус. Поэтому поставить гайку на ее место я не могу, она просто упадет. А вот на насадку паяльника установить гайку намного проще. Если делать при моделировании посадочные отверстия побольше, тогда удастся в них вставить гайки до вплавления. Но мне кажется, это худший из двух вариант - полного контакта гайки и окружающего пластика не будет. Выбор размера посадочного отверстия - за вами.
Под каждый диаметр гайки надо наделать тестовую деталь с разными калибрами отверстий по нескольку штук. И в каждое заплавить гайки с разными температурами паяльника. По результату провести испытание на срыв по усилию проворота и по вырыванию. После этого появляется понимание, как моделировать и как вплавлять. Теоретические советы тут почти бесполезны.
Куда упадет?
Если плоскость детали горизонтальна, ей падать некуда.
Еще, Вы пишете “отверстия”, говоря о его размере. Я так понимаю, отверстия у Вас круглые, а размер - это радиус?
Я делаю отверстия сложной формы, тогда и гайка оказывается охваченной пластиком, и пластику есть куда уходить от гайки.
А можно попросить в разрезе попросить вас хоть от руки вид отверстия начертить.
Гайка круглая, с рифлением по наружной стороне. Отверстие для ее монтажа, естественно, тоже круглое. Про подбор диаметра этого отверстия я свое мнение высказал. Никаких тестовых деталей, никаких разных температур я не проверяю. На паяльнике ставлю 300 градусов, с учетом теплопотерь на стыке гайка-пилот на паяльнике получается нормально, гайка садится на место за 3-4 секунды, пластик PETG. Совершенно незатейливая технология.
